注射成型工艺过程为:合模、注射单元前进、注射充填、保压、冷却、注射单元后退、开模、顶出。
注塑成型的基本原理:注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。
1.合模:将模具合上并夹紧,以防止及抵抗来自原料注射进模腔所产生的压力。
2.注射单元前进:合模完成后,注射单元前进,一直到喷嘴顶住模具
(此动作在实际生产时,可依需求设定为固定或活动)。
3.注射充填:将熔融的原料注射进模腔,接近产品所需的原料量射入模腔后。
原料被压缩到- -定的压力,模具被完整地充填。
4.保压:熔化的原料在模具内冷却后会收缩(比容积变化)。在充填完成后。
继续保持一定的注射压力,一直到进胶口固化,以防止产品缩水。
5.冷却:产品在型腔成型后,要继续冷却,直到固化定型,可以取出。
6.储料(预塑):在冷却期间,液压马达(或电机)驱动螺杆旋转,将原料往喷嘴侧输送,以准备下次的注射。原料被送进料简,料简的电热片加热。及原料与螺杆的摩擦剪切产生的热量而使原料混炼及熔化。
7.注射单元后退:预塑及冷却完成后,依需要,射座可以后退- -定的距离。
等待下个循环。
8.开模:产品冷却完成后,合模的压力被释放而打开,打开的距离依产品取出所需的空间而定。
9.顶出:当模具打开到定位后,顶出机构将产品顶出,离开模具型腔。
扩展:塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
1、填充阶段
填充是整个注塑循环过程中的第一步,时间从模具闭合开始注塑算起,到模具型腔填充到大约95%为止。理论上,填充时间越短,成型效率越高,但是实际中,成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
2、保压阶段
保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体,增加塑料密度(增密),以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中,由于模腔中已经填满塑料,背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动,塑料的流动速度也较为缓慢,这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段,塑料受模壁冷却固化加快,熔体粘度增加也很快,因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期,材料密度持续增大,塑件也逐渐成型,保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止,此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
3、冷却阶段
在注塑成型模具中,冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间,提高注塑生产率,降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长,增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。
4、脱模阶段
脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型,但脱模还是对制品的质量有很重要的影响,脱模方式不当,可能会导致产品在脱模时受力不均,顶出时引起产品变形等缺陷。脱模的方式主要有两种:顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式,以保证产品质量。